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ダイハツ、3Dプリンターを使用した砂型製作が可能となる新技術を開発

部品試作の短期化や低コスト化に加え、砂の100%リサイクルも実現

2017年8月24日 発表

 ダイハツ工業は8月24日、エンジンやトランスミッションなどの鋳造部品を生産する際に使用する砂型を3Dプリンターで製作可能にする新技術を開発したと発表した。

 今回、ダイハツは砂型に使用する砂の表面に酸触媒などで2層コーティングする新技術を開発。人工砂を用いながら常温で高速硬化の特徴を有する「フラン自硬性プロセス」で砂型を造型することに成功し、従来は困難であった3Dプリンターによる溶融温度の高い鉄系部品の砂型製作への対応と、試作作業の短期化を実現。

 新技術は既存の3Dプリンターと量販の人工砂を使用できるため汎用性が高く、使用した人工砂に再コーティングを施すことで人工砂の100%リサイクルも可能となり、ランニングコストの抑制や環境負荷低減にも貢献するとしている。

 これまで鋳造部品の製作には、木型や金型といった製作に高度な技術が必要な型を使って砂型を作り、そこに溶融した鉄やアルミニウムなどの金属を流し込んでいたため、製作期間の長期化や砂型製作の際の砂のリサイクル性が課題となっていた。近年は3Dプリンターの活用で砂型を直接製作する技術が進歩したものの、溶融温度の高い鉄系部品では砂型に割れが発生するなどして対応が難しいとされていた。