本田技研工業は9月6日、スチールとアルミという異種金属を連続接合する技術を新しく開発したと発表した。この技術を世界で初めて量産車の車両骨格部品であるフロントサブフレームに適用し、米国で9月19日に発売する北米仕様の新型「アコード」から採用。順次拡大を目指す。

　同社は、燃費向上を目的とした車両の軽量化を目指して、摩擦かく拌接合（Friction Stir Welding 以下、FSW）に着目。スチールに重ねたアルミの上から、加圧しながら回転ツールを移動させることで、スチールとアルミの間に安定した金属結合を新たに生成させて接合する。これにより、従来のミグ溶接と同等以上の強度での接合が可能と言う。

　この技術を使い、サブフレームを一部アルミで構成。従来のスチール製サブフレームに対し25％の軽量化を達成して燃費向上に寄与するとともに、接合製造時の電力消費量も約50％削減できたと言う。サブフレームとサスペンション取り付け部の構造を変更し、取り付け部の剛性を20％向上することで、車両運動性能の向上にも貢献した。

概念図	左が従来のフロントサブフレーム、右が新技術によるサブフレーム。アルミ部分の面積が増しており、軽量化を実現

アルミ同士の結合も可能	加工中	加工面

　FSWを行う場合、従来は大型装置を用いる手法が一般的だったが、同社は汎用性の高い産業用ロボットを用いたFSW連続接合システムを開発。量産車への適用手法を確立した。

産業用ロボットを用いたFSW連続接合システム

　なお、このシステムはアルミとアルミの接合にも流用が可能で、フルアルミサブフレームの生産も同一仕様の接合システムで行うことができる。 同時に、高感度赤外線カメラとレーザー光を用いた非破壊検査システムを開発し、インラインでの接合部の全数検査も可能とした。