日産、カーボンパーツの量産化に向けた生産技術を開発 今後車体にCFRP製部品を積極採用

CFRP（炭素繊維強化プラスチック）部品の量産化技術を開発

　日産自動車は9月3日、CFRP（炭素繊維強化プラスチック）製部品の量産化を実現するため、金型内における炭素繊維への樹脂の含浸度合いを精確にシミュレーションする技術を開発したと発表した。

　この技術を活用することで、同部品の開発期間を約50％短縮するとともに、C-RTM工法（Compression Resin Transfer Molding。金型を閉め切らず隙間を作った上で樹脂を注入し炭素繊維に含浸させる工法）によって高品質なCFRP製部品を成形する生産技術を開発し、従来のRTM工法（Resin Transfer Molding。金型を閉め切った状態で樹脂を注入し炭素繊維に含浸させる工法）に対して成形に要する時間を約80％短縮することを可能にした。

　CFRP製部品には軽量で強度と剛性が高いという特徴があるため、採用率を高めることによって車体を軽量化し、車両の燃費性能と走行性能を向上させることができる。一方、CFRP部品は原料となる炭素繊維が鉄などの他の素材に比べて高コストであることに加え、成形の難しさが量産化に向けた課題になっていたという。

　高品質なCFRP製部品を成形するには、炭素繊維を部品の形状に整え、金型にセットした後に樹脂を注入し、繊維に均一に含浸、硬化させることが重要となるが、含浸に最適な部品形状や金型を設計するため、樹脂の流れを確認しながら何度も金型を試作する必要があった。

　今回、日産では金型の試作回数を最少化するため、金型内への温度センサーの設置や透明な金型の採用などにより、金型内の炭素繊維間の隙間を流れる樹脂の流れを可視化することに成功。可視化した樹脂の流れから、炭素繊維への樹脂の含浸度合いを高精度にシミュレーションする技術を開発した。この高精度なシミュレーション結果に基づき、最適な形状のビード（溝）を炭素繊維の繊維方向に沿って金型内の最適な位置に配置することで、炭素繊維へ樹脂を効率的かつ均一に含浸させ、高品質なCFRP製部品の成形を可能にしたとのこと。

可視化した樹脂の流れから、炭素繊維への樹脂の含浸度合いを高精度にシミュレーションする技術を開発

　日産では今後、この技術を実用化し、車体にCFRP製部品を積極的に採用することで車体の軽量化を実現し、燃費や操縦安定性のさらなる向上を目指していくとしている。

カーボンパーツの製造の様子